Wo geht Produktionszeit verloren? Auswertung aller Störungen und Rüstzeiten aus den Zustandsdaten der Maschinen.
Pareto: Die obersten Gründe verursachen den Großteil der Ausfallzeit.
Minuten über alle Maschinen, nach Art des Stillstands.
MTBF: mittlere Laufzeit zwischen zwei Störungen. MTTR: mittlere Dauer bis zur Behebung.
Verbrauch, Kosten und Lastspitzen je Maschine. Grundlage sind die gemessenen Wirkleistungen.
15-Minuten-Mittelwerte der Gesamtleistung. Die höchste Spitze bestimmt beim Netzbetreiber den Leistungspreis.
Fertigungsaufträge aus dem ERP, live mit den Stückzahlen der Maschinen verknüpft. Die Prognose rechnet mit der Ausbringung der letzten zwei Stunden.
Zustandsbasierte Wartung nach Betriebsstunden und statistische Prozesskontrolle der Prüfmerkmale.
4-Schicht-Modell mit Springern. Fällt jemand aus, springt eine Person mit passender Qualifikation ein, sofern verfügbar.
Geprüft wird, ob Schichtleitung, jede Maschine, Instandhaltung und Qualitätsprüfung mit qualifiziertem Personal besetzt sind.
Störungen, Temperaturwarnungen, fällige Wartungen und Qualitätsabweichungen erzeugen automatisch Aufgaben. Sie gehen an die anwesende Person mit passender Qualifikation und der geringsten Auslastung.
Wer ist gerade an welcher Maschine, woran wird gearbeitet und wo fehlt jemand? Die Ansicht aktualisiert sich live und eignet sich für einen Monitor in der Halle.
Pflichtnachweise, Schichtbuch mit Übergabe und Lesebestätigungen für Anweisungen. Werte der letzten 7 Tage.
Jede Person mit passender Qualifikation muss die aktuelle Version bestätigen. Auf einen Namen klicken, um die Bestätigung zu erfassen.